秋葉原で購入した格安センサーで、生産状況の可視化をすることからはじまり、クルマのトランスミッションやサスペンション部品などを製造する旭鉄工からスピンアウトし、スマートファクトリーソリューションを提供する企業となったi Smart Technologies（以後iSTC）。現場の知見から出てきたソリューションは、机上の空論で組み立てられたソリューションとは一味違うと、全国の中小製造業から引き合いを得ているという。
そんなi Smart Technologies株式会社の代表取締役社長 木村哲也氏と、株式会社ウフル チーフイノベーションオフィサーの八子知礼氏にインタビューを行なった。（聞き手、株式会社アールジーン 代表取締役 / IoTNEWS代表 小泉耕二）
後編は、iSTCのソリューションや、iSTCの進めるスマートファクトリーへの施策の魅力、どうして他にも数多くのスマートソリューションがある中、iSTCのソリューションに注目が集まるのか、また、今後製造業がどう考えるべきかという点について議論を進めた。
iSTCのソリューションの魅力
IoTNEWS 小泉（以後、小泉）： 八子さんは、第三者目線でiSTCのソリューションをどう評価されていますか。
ウフル 八子知礼氏（以後、八子）： まず、安価に実現している点に魅力があります。過去にFAで高いものを押し付けられたという嫌悪感もあって、IT屋さんがくると徹底的に断っているという製造企業もあるくらいです。
そんな中、iSTCのソリューションは、意外に簡単で、高くなくて、難しくない。皆さんで見える化が進めば、自社でも改善ができるようになる。ということを言いやすいのが特徴だと思います。
また、純粋なIT企業が売っているのではなく、旭鉄工という現場で鍛えたものを売っているので、同じ立場の会社のソリューションであれば理解が得やすいという特徴もあります。
小泉： 木村さんは全国を回って講演活動をされていますが、地方の製造業の方にお会いした時にiSTCに期待されていることは何ですか？
iSTC 木村哲也氏（以後、木村）： 「どうやっていいかわからないので、わかっている人に来てほしい」ということ。また、具体的に話せるということなのだと思います。
小泉： 自分の会社は生産性改善をしたほうがよいということは理解している。iSTCはセンサーを使って生産性改善を実現しているというのも理解できている。
そうなると、技術屋であれば、「自分でやってもいい」と思うものだと思いますが、なぜiSTCに頼むのですか？
木村： 自分でやろうと思って当社の工場を見に来ている人も多いですよ。ただ、そう簡単にまねできないと思います。ハードウェアとソフトウェアの両方を理解する必要がありますし、ITと現場の両方を知っている必要もある。データと現場の問題点を結び付けるノウハウも要る。
さらにスピード感も必要です。例えば、ある機能を実装したとして、即日現場で検証することも出来ますし、もっと飛んで「Amazon Echoを生産の現場に使ってみたい」とアイデアでも、弊社だとすぐやることになるのですが、通常の企業ではそこに至るのは難しいでしょう。
八子： 電気機器、精密機械を作っていればできなくはないかと思います。工場の生産ラインを作っている企業であればできるかもしれないのですが、現場のオペレーションをしている人からするとそれ自体は自分の技術ではないし、ライン全体を見直さないといけないのではないかという意見がでてくるでしょう。
iSTCの場合、通信部分のボックスがすでに出来上がっていて、まずはこのボックスを置いて、センサーユニットをおいていくということまでが簡単に安価に提供できています。「センサーは手が出せても、通信には手が出せない」という企業が多い中、数時間で設置・稼働させられるというノウハウは、なかなか難しいと思うのです。
小泉： オフィスの造作をすると、それぞれの業者がやってきますよね。例えば、通信、電機、建具がやってくる。そして、それぞれの専門家が、それぞれのことをいうから、あまり良いソリューションにならないというケースを最近体験しました。
それで、ここまで生産性向上が実現できていると聞いて、実はiSTCって、もしかして一人でやっているのではないかと思ったくらいです。
旭鉄工の工場を見ても、実際メカが動く工場ですし、電機の面はあまり現場にない。ITなんて知らなかったはずなのに、社員を巻き込んでトライして、形にするということは、決して簡単ではないと感じました。
油や水などが機械に使われていて、センサーにとっても決して良い条件じゃないところで、安価なセンサーを付けてソリューションを実現されている。こういった、トライアンドエラーのご苦労はどういうところがありましたか。
木村： 確かに、社内で十分テストしていても、現場ではうまく動かないということもあります。
しかし、その現象をみて直すしかないと思っております。やってみないとわからない、ということもあるので、とにかくやってみています。
最初は、もっと簡単な、産業機械が「動いているか」「止まっているか」のデータしかなかったのですが、それを使って１年経つと、自然に「生産個数もとりたい」となったりしてきました。
設備は稼働しているのに、生産個数が少ないとしたとき、「なんで？」となりました。
小泉： そういうあたりが、実業をしていらっしゃる追求心なのでしょうね。経営をされていて、この生産力が、経営に直結してくるので、これを追求しようとなりますよね。
八子： KPIであれば、コンサルティングやITでも設定できるのですが、「KPIの目標値を具体的にいくつに設定するのか、ということについては、ノウハウや実現的なレベル感が必要なので、現場でしか設定することができない」のです。
小泉： iSTCでは、様々な製造業種の企業から取得したデータをクラウドで蓄積しているので、一言で製造業といわず、細分化された製造業種で絞っても、データを横並びで見ることができていると思います。
そうすると、「同業者の平均からすると、このプロセスはもうちょっと出来てもよいのでは？」といったアドバイスも可能となりそうです。
木村： そういったことは今後可能になると考えています。
八子： この点について言うと、製造業全体を細分化してみないといけません。液体を中心に製造しているプロセス製造業や、精密機械を作っている部品製造業と、金属加工業では見るべきKPIの設定が異なります。
見なければいけないポイントが業界ごとに違うのですが、それが横串しに見ることができるようになると、主な指標が比較してみることができるようになるところが良いと思います。
小泉： ところで、iSTCは、旭鉄工に端を発している会社ですが、なぜ、ITサービスを内製化するところまでいけたのですか。
木村： もともとはシグナルタワーの光センサーを付けたところから始めたということが大きいです。どうせなら、これもあれもデータを取ろうとなるところですが、それは素人には難しい。
現場の状況をきちんとわかってPDCAを回せと言われても、人を張り付けるしかなかったという現実がありました。そこで、秋葉原で買ってきたモジュールを使って可視化を始めたのです。
八子： アイデアがあっても、実現せずに終わってしまう場合がほとんどですが、実際にやってみるということが素晴らしいのです。たいていの企業ではやってみようとしません。
スマートファクトリーの今後
小泉： スマートファクトリーという言葉に関して、中小工場ではどうなっていくべきだと考えられていますか？
木村： 基軸はKPIです。単位時間当たりの生産数、トータル時間、停止時間、サイクルタイム・・・それに加えて、人のデータを取りたいと思っています。歩数や脈拍から、疲れ具合、作業のやりやすさ、集中なども見ていければと思っています。
というのも、急激に機械の性能が変わるということはないと思うのです。機械を設置するのに、高くつくこともあるのですが、人に着目すれば、そこの生産性改善であれば相当いろんなことができます。
現象とデータをセットで持っていて、レポートを書いているので、特徴的なデータの形と現象が紐づけられます。そうすると、こういうデータの時は、こういう可能性があるというアラートを発報することができます。
まず、問題が起きた時の原因の予測がつきやすくなるはずです。
八子： 「シミュレーションできる環境を作りましょう」というのが、将来目指す姿だと思います。ただ、シミュレーションといっても飛躍があるので、その前段階としては、いろんなデータがたまっていって、どういうことをすれば、どういう部品の加工状態になるかが確実に見えるようになると思っています。
労働人口が減っていく流れで、今の人間ができない以上、極力自動化していくことが重要です。
小泉： 中小製造業のM&Aという話題も出てきました。設備は古く、熟練工が数名で動いているという工場が多いと思うのですが、まずは見える化、そして、自動化に進んでいくということが必要になっていくと思います。
木村： 実際にやっている例があります。西尾工場に鍛造という工程があります。１２００度くらいに鉄を熱して、１．５トンくらいの型でたたく工程ですが、実は、人間が足でコントロールしています。
当然、熟練工と新人では出来が違うのですが、これを可視化しようとする取り組みを行っています。
この工程を、データと画像を使って、機械学習すると、機械でも熟練工と同じことができるようになると思うのです。
さらに、フィードバックをしていくと、どんどん賢くなります。人を育てていて、途中でやめられれば困るけれども、機械でやってくれれば良いとなれば、こういう考え方は増えると思います。
まだ、うまくいっていないのですが、技もある程度コピーができると考えています。
八子： 他社の例で言うと、コンプレッサーの異常検知をするために、振動や電流センサーで測定することがあるのですが、その異常がわかるのは、１か月先です。一方、熟練工だとコンプレッサー室に入ると即座に異常が認識できると聞いたことがあります。
この現象から、人の感性や感覚は素晴らしいといえるのですが、今後は人が減ってくるので、こういったことは、なんらかの処理で機械による対応ができる必要があるのだと思います。
小泉： 日本は生産技術が優れているといわれていますが、これを海外に持っていくと日本の技術が空洞化されてしまうという懸念があります。
しかし、機械による処理を実現してブラックボックス化すれば、輸出をしても空洞化が防げるかつ、日本でないとそういう生産技術ができないとなりますね。
木村： そうですね。
八子： ある程度の品質を担保しようとすると人がたくさん必要なのですが、そうするとコストがかかるので、コストをかけずにブラックボックスすかされたノウハウを海外に輸出すれば、まだまだ海外にも対抗できるのではないかと思います。
製造業の海外進出
小泉： 現状の国内のスマートファクトリーでは生産性改善の話題が多いです。もちろん、発注がある前提ではあれば、生産性のことを考えればよいのですが、そもそも発注がなくなると生産性を改善しても仕方がない。
強みをもっと生かしていく必要があるのではないかと思っております。
木村： 私もその危機感を感じています。しかし、実際には目の前の業務が忙しかったり、なんとかなるという楽観的な考え方、また危機感を持ったからといってどうしてよいかわからないという人が多いのだと思います。
小泉： 危機感はわかるが、どうしたらよいかわからないという人になにかできることはありますか。
木村： 答えがないのですが、「自分の会社の強みがなにか」を考えてやるしかないと思います。
大抵は、その手前で止まっているという感触があります。これまで何とかなったという経験があることや、社長の高齢化なども問題になるかと思います。
小泉： 由紀精密などを見ていると、社長も若いし、どんどん企業を買収していて、宇宙や医療にこだわってどんどんビジネスを伸ばしているという例もあります。
木村： 素晴らしいですよね。ほかにできないことをやろうという考え方が素晴らしいと思います。
八子： イタリアやフランスなどのハイブランドの会社などでは、馬具から宝飾品に作るものを変えて成功しているという例もあります。マルチポートフォリオに行ってもよいはずなのに、日本だと金属加工だと金属加工しかやらないという風に、領域を決めすぎているという傾向があると思います。
どんどんピポットして強みが発揮できる領域を見つけていくべきだと思います。
また、iSTCのように、モノづくりからITまで全部できるというソリューション会社をやってはいけないという決まりはないので、自社のできることをバリューチェーン全体に伸ばしていくことが重要です。
まじめにやりすぎて、目先の守備範囲にこだわりすぎているのではないかとも感じています。
小泉： 旭鉄工からiSTCが生まれたことで、かなりのユニークな会社ができたと感じております。
そういう会社が出てくると、周りの企業も「なにかやらなきゃ」ということになるでしょう。これは一つの形です。みんながITをやるということではなく、別の形もあるということです。自分たちで商売を替えていかないとじり貧になっていくはずです。
八子： ハードウエアだけでは生きていけない時代がきているので、データに基づいたアルゴリズムで判断するということが可能なビジネスには手を出さざるを得ないと考えています。
製造業のグローバル化
小泉： 売上比率がグローバルのほうが多い製造業があるものの、全体的には日本が世界に出ていかなくてはいけないと言われています。しかし、実際には出ていないという実感があります。
先日のハノーバーメッセでも木村さんとばったりお会いしましたが、そんな場所であれば、もっといろんな人と会っていてもおかしくないと思うのです。
iSTCのように世界から引き合いを得られるようになるにはどうしたらよいと思いますか。
木村： 世界に出て行く企業が少ないのは、止める人や、やらない理由を挙げる人が多くいるからだと思います。失敗するかもしれないからやめておこうという人が多いと思います。
たとえば、iSTCのソリューションであれば年間５０万円ですむわけです。失敗してもたいしたことではないと思います。どんどんやっていくことが重要だと思うのです。
そういう考え方が、結果世界に出ていかないという傾向にも表れているのだとおもいます。
例えば、アフリカで巨大なマーケットが立ち上がってくるという話がありますが、「それはいつの話だよ」となり、担当している本人からすればいつ結果が出るかわからない、となりがちです。
小泉： 実際には、アフリカにチャレンジする会社もあって、終わってみると、「単身でいってすごかった」という話はでるけど、いっている途中には、なにをやっているかという話は出ませんよね。
木村： そういう意味で、iSTCのお客様は先進的なことが好きな会社が多いです。
顧客企業の一例では、モノづくり日本大賞を取っていたり、社長が講演をしたりしている方が多いので、先進的なマインドを持っている会社にiSTCのソリューションを使っていただいているというケースが多いなと感じていて、経営者のマインドが重要だなと思います。
八子： 日本企業は、「困っている企業」と「困っていない企業」に２分していると思います。
設備産業系は好景気になっている。その状態で、もっと作ってくれと言われている一方で、投資はしたくないから生産性改善に走った会社もあれば、ラインを増産する投資をして人を増員する会社もあります。
それが、将来のことを考えていることなのか、それとも、目先のニーズに対応するためにやっているのか、ということまで考えている会社が少ないことが問題なのだと思います。
世界の展示会で、現地に日本人があまりいないのは、増産に忙しくて、行くことができないという状況もあるのだと思います。
もっと将来性を見据えて新しいことに取り組んだり、ビジネスモデルの転換を考えたりするためには、そうした情報収集はもちろんのこと、直接商談を行う視点をもった経営者や中堅幹部などが、現地に赴く必要があるのだと思います。
小泉： 本日はありがとうございました。