自動車部品の製造において、微細なキズや不具合を判別する外観検査は、目の酷使による身体的負担に加え、0.1ミリ程度の差異が品質に直結するため、作業者の経験や感覚（官能）に大きく依存している。（トップ画：従来の目視による品質検査）
しかし、加工製品のキズは種類や場所のバラつきが大きく、安定した判定精度を確保する手法の確立が課題となっていた。
こうした中、ダイハツ工業株式会社は2026年6月22日、現場主導のDX推進の取り組みとして、滋賀（竜王）工場においてAIを用いた自動車部品の品質検査システムを導入したと発表した。
同システムは、現場で蓄積された知見とAI・画像認識などの先進技術を融合し、これまで人の目と感性に頼っていた検査工程を自動化することで、検査精度の安定化と作業負荷の軽減を両立するソリューションだ。
作業者の経験に依存していた判定基準をAIによって標準化し、身体的な負荷を伴う目視検査から脱却できる点にある。
具体的には、製造業向けAIソリューションを提供する株式会社VRAIN Solutionと共同開発したシステムを用いて、アルミ加工ラインで生産されるトランスミッション用部品の加工穴内部のキズを検査する。
現場の知見を学習したAIが製品の微細な不具合を高精度に判別し、安定した品質保証と現場の負担軽減を実現している。
現在、同システムは滋賀工場で稼働しているが、同様の構造を持つ他のアルミニウム製品への展開も可能であり、今後は他部品の検査工程にも導入を広げていく予定だ。