昨今の懸念事項となっている少子高齢化による慢性的な人手不足や賃金上昇等により、物流業界内での人手不足は日々深刻化しており、自動化技術を活用した省力・省人化の推進は日本通運株式会社でも喫緊の課題となっている。
そこで、同社は、2019年6月、東京都内の同社物流センターでRapyuta Robotics株式会社と共に、倉庫向け協働型ピッキングソリューションを用いた実証実験を実施した。この取り組みは、同社が実際に運営している物流センターで、ピッキング作業の効率化・生産性向上、作業者の負荷軽減を図ることを目的に2018年10月からRapyuta Roboticsと共同研究を開始し、今日まで、ロボットの導入に向けた検証を行ってきたものだ。
今回の実証実験では、倉庫内のピッキングエリアで人や物に干渉することなく稼働するRapyuta Roboticsのロボットを使用し、同一の出荷オーダーで、人員のみで作業を行った場合とロボットを併用した場合の、歩数・移動距離・ピッキング終了までの総作業時間等を計測し、比較を行った。
同実証実験で使用されたロボットの特長として、以下が挙げられる。
- 既存の倉庫で、レイアウトやマテハンを変更することなく導入が可能
- 自動走行で、複数台同時に導入することも可能で、作業量の増減にも柔軟に対応可能
- 作業者は、ピッキングした荷物を持ち運んだり、カートを押すことが不要
- ピッキング指示がロボットのモニターに映し出されるため、作業者はピッキングリストの所持が不要
- ピッキングした荷物は、ロボットに搭載されたスキャナーでバーコードを読み込み、正誤確認するため、作業者はスキャナーの所持が不要
- 作業者は目的の棚前で停止しているロボットの場所へ移動することでピッキングが可能であり、レイアウトやロケーションの熟知が不要
- 倉庫のレイアウト変更や倉移し、倉庫移転等があった場合も容易に対応が可能
同実験により、人とロボットが安全に協働できることやロボットの利用によって作業時間が短縮されることが確認された。作業者とロボットが協働する際の概要は以下の通り。（トップ画像参照）
- 作業者はピッキングエリア内でそれぞれの担当エリアを決め、そのエリア内に自動走行で到着したロボットのモニターに表示された出荷オーダーに従い、ピッキングした荷物を預ける。
- ロボットが搬送の工程を担当するため、作業者は倉庫内の全エリアを歩き回る必要がなくなり、作業負荷の軽減、作業時間の短縮が図られる。
- 複数のロボットを導入することによって、作業者は継続してピッキング作業を行うことができ、生産性の向上が期待できる。
今後、9月を目途に更なる実証実験を行って評価・検証し、2019年度中の既存倉庫への導入を目指すとした。