第4次産業革命でキーとなるのは「コントロールルーム」 ーABBインタビュー(前編)

スイス、チューリッヒに本社があるABBは、現在では約100カ国の拠点を展開し13万 6千人の従業員を抱える、オートメーションおよび電力分野の世界的リーダーである。

1988年に、スウェーデンのアセア社と、スイスのブラウン・ボベリ社が合併してでき、それらの頭文字をとってABBとなった。

そのABBは第4次産業革命の只中で、変革を推し進めている。ABB株式会社 広報・渉外 戦略製品コミュニケーション マネージャー 村山 雅成氏と、ロボティクス&モーション事業本部 ロボティクス事業部 カスタマーサービス部 部長 酒田 豊氏に話を伺った。(聞き手:株式会社アールジーン IoTNEWS代表 小泉耕二)

事業の変革期を迎えるABB

 
-御社について教えてください。

村山: 弊社での事業は変革期を迎えていますが、従来はオートメーションと電力の2本柱で、いわゆるマニュファクチャラーとして事業を続けてきました。そこでカバーしてきた大きな産業分野が、「電力」「一般産業」「交通・インフラ」の3つになります。これらの3つの産業分野に革新的技術を提供してきました。

実は日本での活動は結構古く、1907年が我々の歴史の始まりです。東西の電力の周波数が50Hzと60Hzと違うことをご存知だと思いますが、それを連携する施設に私どもの技術が1965年に採用されています。

オートメーションの分野で言えば、ロボットや産業用モータもあり、モータを制御する様々な機器などがイメージしやすいかと思います。

一方、電力の分野で言えば、例えば大陸間をつなぐ直流送電と呼ぶ技術のパイオニアでありマーケットリーダーです。中国で、内陸の水力発電所と電力消費の多い都市部を結ぶ、2000キロメートル以上の距離を連系することを可能にする送電技術などを持っております。

直流かつ高圧で送電することにより、送電効率を上げています。

さらに、変圧器、スイッチギア、コントロールルームなど、多岐にわたる様々な製品で、ユニークなものを主力としてやってきています。

日本でもモノづくりをしています。自動車の塗装工程は基本的にロボットで自動化されています。ロボットの先端に塗装機というものをつけて塗装を行いますが、その塗装機部分を静岡県の島田市にあるテクニカルセンターで、開発・製造しています。開発自体はロボット含めた塗装アプリケーションという形で提供しており、かなりのシェアを占めています。

日本での事業は、4つの事業体で構成しています。我々が所属しているABB株式会社(本社:品川区大崎)を中心に、舶用の過給機などを専門に扱うターボ システムズ ユナイテッド株式会社(本社:品川区大崎)、日本の火力発電所のボイラー制御、バルブなどに大きなシェアを持つABB日本ベーレー株式会社(本社:静岡県伊豆の国市)そして最後に、先ほど直流送電の技術と申し上げましたが、我々の業界ではHVDC(High Voltage Direct Current)と呼んでいます。これを専門にする会社として、2015年の秋口に立ち上がった日立ABB HVDCテクノロジーズ株式会社です。

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)
左:株式会社アールジーン IoTNEWS代表 小泉耕二/右前:ABB株式会社 広報・渉外 戦略製品コミュニケーション マネージャー 村山 雅成氏/右奥:ロボティクス&モーション事業本部 ロボティクス事業部 カスタマーサービス部 部長 酒田 豊氏

ABBのキーとなるのは、コントロールルーム

村山: 先ほど申し上げたとおり、現在もオートメーションと電力を2本柱で事業を展開しておりますが、新しい時代を迎えております。

例えばデバイス&センサーについて、ABBはこれまでに7000万個以上の販売実績があります。これは、ネットワーク接続可能な機器ですが、オートメーションシステムでは現在7万システム以上あり、より上位のプラットフォームについてもかなりの件数の実績を持っています。

現在では、売り上げの55パーセント以上が、ソフトウェアや、デジタル接続可能な機器類です。我々は、実はすでに、デジタル領域ですごくパワフルな会社になっていたのです。

そこで、我々のそういった実績がどこに集約化されるかというと、制御室であるコントロールルームになります。

コントロールルームでは、工場という現場を運用するにあたって、保守・運用・制御という3つのループを回しています。例えば、制御の場合、測定して制御信号出します。運用に関しては、データを集めて、それを各種機械の設定値をコントロールします。

我々は、全てが集約されたコントロールルームで勝たなくてはいけない、というのが基本的な考え方です。

IoTという言葉がバズワードとしてマーケットに出てきたときに、我々は一貫してIoTSPと言っていました。IoTにServiceとPeopleを加えていますが、IoTはそこを一緒に考えなければいけないというのが、我々の考えです。

IoTSPのコンセプトをより昇華していくために、ABB Ability™というブランドネームのもと、お客さまにより価値の高いデジタルソリューションを提供しています。

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)
ABB株式会社 広報・渉外 戦略製品コミュニケーション マネージャー 村山 雅成氏

 
-IoTSPを具体的に表現したソリューションでしょうか。

村山: そう言って頂いても構わないかと思います。産業分野のソリューションの例で申し上げると、今日の主題であるロボットがつながり、サービス強化ができます。

ロボットを使ったコネクテッドサービス

酒田: 弊社では昨年から、ロボットを使ったコネクテッドサービスを始めました。サービス内容は、全部で5つあります。

「コンディションモニタリング」と「バックアップ」の2つは10年前程前から始めているサービスです。

ABBはこの分野ではかなり先行しており、サービスの立ち上げも早かったのですが、コミュニケーション技術や環境が追いつかず、普及に時間がかかっていました。しかし、インターネット環境の整備にともない、徐々に時代が追い付いてきたと思います。ネットワークが良くなり、様々なものがつながるようになってきてから、主流になったと考えています。

それに加えて昨年、「リモートアクセス」「フリートアセスメント」「ロボットの運用最適化」の3つを加えてさらにサービスを充実させました。

最初の「コンディションモニタリング」ですが、実際お客様とつながっていく上で、重要なツールの一つだと思っております。

今まで、ロボットに問題が起きた場合、まずお客様から我々のところに電話をいただいて、我々が「ロボットのこの部分を見てください」あるいは「異常が出た内容を教えてください」「このデータを送ってください」などとお願いし、情報収集のためのやり取りから始めていました。

それが現在では「コンディションモニタリング」によって、問題が起きた時に、異常の内容なども一括で、弊社のサービスエンジニアがお客様と同じ情報を即時に見ることができ、直ぐさまトラブル対応に入れるというのがキーです。

 
-それはコントロールルームで見るのでしょうか。

酒田: はい、と言っても、ウェブ上でMyRobotという画面を共有して見ることができます。

何か問題が起きたときには、お客様と我々のサービスエンジニアにすぐにアラートメールが飛んできますので、即時対応ができます。

つまり、お客様からお電話をいただき「何が起こったのか?」という会話から始めなくてもいいのです。弊社のサービスエンジニアが大体の状況を瞬時に把握でき、お客様より先にアクションを起こせる、というのがポイントです。

そのアクションをサポートするのが、今回新しく投入したサービスの中の、「リモートアクセス」です。ロボットは、オフラインソフトでプログラミングできるのですが、これを実際にネットワーク上でお客様のロボットとつなげ、リモートでプログラムの書き換えもできてしまう機能です。

お客様が作っているプログラムを我々のサービスエンジニアがロボットとつないで、お客様と一緒にプログラミングを作ることができます。逆に我々の方から、もっと最適化に動かせることをアドバイスしたり、修正したりするということもできるツールになります。遠隔地の場合、実際のロボットがあるところまで行かなくても、遠隔操作ですぐに対応できます。

これらは一般的なPCでWindows上で動かせるツールになっています。より簡単に使いやすいツールとなっています。

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)
ABB株式会社 ロボティクス&モーション事業本部 ロボティクス事業部 カスタマーサービス部 部長 酒田 豊氏

 
-ロボットのコントロールは、動き方をプログラムしてシーケンス制御するのでしょうか。

酒田: そうです。ABB専用の言語を使用しプログラムを組んでいき最終的な動きとなりますが、そのツールを使用すれば視覚的に作成する事ができます。

 
-同期して動くのですか。

酒田: これは同期して動きます。実際ロボットの動きとほぼ同じ動きができます。オフラインで作ったとしても、精度は99パーセント以上になります。サイクルタイムも全部一緒になりますし、精度の高いツールです。

 
-デジタルツインを簡単に作ることができるイメージですね。

酒田: そうですね。実際にビジュアル的にモノを見ながらティーチングできますし、難しいプログラミングをする必要があまりありません。

実際のモノを見ながらポイントを取っていくのも、ロボットで取っていけば良いので簡単です。

ロボット導入前のシミュレーションのメリットは、上層部に話をしやすいこと

村山: 少し余談となりますが、そのシミュレーションツールには、別のメリットがあります。現在、食品製造、食品メーカーに、ロボットの活用の提案を差し上げています。

産業用ロボットは、歴史的に自動車製造の分野と一緒に発展してきたという経緯があります。70年代から3~40年の歴史があり、自動車のお客様は既にロボット熟知していますので、一緒に開発してきたようなものです。そうすると、お客様が「こういうことやりたいな」と思った時に「このロボットを買えばいいや」と思うわけです。

しかし、ロボットを使った経験をお持ちでない新しい分野のお客様は、「ロボットを入れてどれだけ効果出るの?」という答えを誰が出してくれるのか、という話になります。そうした時に、こうしたシミュレーションが非常に効いてきます。これは単純に視覚的な動きを再現するだけではなく、用途によっては処理量がどれぐらいですよという、数値を全部出すことができます。

だから「生産量としてこれだけ必要です」と言われれば、それを単純にアウトプットして数値として比較できます。それが99.何パーセントの精度で出せると、我々も「できますよ」とはっきり言えるわけです。

実は新しい分野のお客様で、「ロボットで自動化を試してみました」というケースがあったのですが、「上手くいきませんでした」「能力が出ませんでした」という話が多く聞こえてきました。

食品産業向けに提案するのは主に、天吊り型のパラレルリンクロボットというタイプですが、2、3年前にシミュレーションを正確に統計的に算出できるようになり、それ以来、お客様に、随分と説得力を持って営業できるようになりました。

酒田: お客様も上層部に決裁にあげる時に、こういうシミュレーションがないと、納得してもらえないとのことです。「投資効果があるのか?」という点の説得が必ず必要になりますから。

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)
株式会社アールジーン IoTNEWS代表 小泉耕二

 
-業界を超えて、自動化の波が徐々に自動車以外でも進んでいます。やっていること自体はあまり変わらないのでしょうが、それが車か食品になったかの差で、求められる素材や、耐えなければいけない環境に対する要求が、ずいぶん変わってきたという話を良く聞きます。

酒田: 昔のロボットは、油塗れの過酷な環境の中で動いていたのですが、今ではそういうわけにはいかなくなってきています。今は、「ロボットからごみを出さないためにはどうするか」あるいは「持つツールをどれだけ優しく持つようにするか」という「ロボットだけでなく、全体を考える」のが、大事になってきています。

自動車の場合は、人では扱えないパーツや、過酷な環境の工程があるから、ロボットが使われてきたという背景があります。

食品業界の場合、ロボットが人の仕事を取ってしまう、とよく言われていますが、実際、特に日本市場では、人が確保できなくてロボット化を検討するというケースが殆どです。そういった中で、人が行ってきた作業、もしくはより専門的な技術をどう再現するのかとなると、ロボットに可能性があるのではないかと思います。

食品の製造現場は、水濡れがあったり、蒸気がすごかったりと、過酷です。過酷な作業ゆえ、人材確保が難しく、ロボットが結構入ってきているのです。

 
-昔はそれでも他に選択肢がないので働いていましたが、今は簡単に辞めてしまいます。

酒田: そうですね。食品を製造している会社は、大手も当然お客様ではありますが、弊社では、地方の中小規模の工場を運営しているような会社でも、少しずつ自動化のニーズがあると考えています。

ここでは、ロボットがより普及して価格が下がり、より的確なソリューションがお客様の手に届くことも大事なのですが、同時に、リモートアクセスのように、小さい単位の製造現場を一括でつなげ、効率的なサービスを提供できるということも、大きなメリットを次々に生んでいくと思います。

 
-先ほどのコントロールルームが大事だとお話されていたことが、だんだんしっくりしてきました。

予防保全のために、どういうデータを取っていくか

酒田: もう1個のファンクションとしては「フリートアセスメント」です。これは事前にロボットからのデータを入手して、いわゆる予防保全のためにどういうデータを取っていくかという機能です。

例えば、ロボットにモータやギアボックスがついていますが、そのギアボックスの負荷率をモニターして、他のロボットと見比べて、このロボットが少し多いなどということが判断できます。逆に、ある部分に負荷がかかっているので、定期的なメンテナンスを優先的にそこからやっていきましょう、というアプローチも可能です。

例えば6軸ロボットですが、6つの軸を全部マックスで使っているわけではありません。最も負荷がかかっている軸について、生産ライン停止が発生する前に先に交換する、優先的にメンテナンスする、優先順位づけのためのツールです。それによって、停止時間を減らします。これが「フリートアセスメント」を活用して行えるサービスになります。

お客様にとっての一番の問題は、ラインの停止時間なのです。停止時間をいかに減らし、お客様に快適なオペレーションを行っていただくか、というのが一番大事だと思っています。

最後は、「ロボットの運用最適化」です。これは、四半期ごとに様々なデータを入手して、お客様に提案するレポートを作成していくという機能になります。

弊社は、海外に集約化されたテクニカルセンターがあって、全世界のABBロボットの傾向を様々な角度から見て分析をすることに特化したチームがあります。そこでは全世界のロボットから様々なデータを入手、分析し、定期的なレポートを提出します。

コネクテッドサービスがより普及することで、より多くのロボットのデータが集約され、今よりさらに精度の高いデータや分析を提供できると思っています。

 
-よりよい活用の仕方や機材の提案や、様々な改善提案ができるということですね。

酒田: そうですね。お客様が「なんとなくこれおかしいな」と思う時に、その「なんとなく」を徐々にデジタルでわかる、見えるようにしていくという機能だと思っています。

 
-例えば、工場のライン全体を見ることもやられているのでしょうか。

酒田: ABB自身がロボットだけではなく、全てのABBの製品をつなげていこうという取り組みをしています。

 
-他社製の産業機器までつないでいくのでしょうか。

酒田: こういうサービスの中で、色々なものにつながるようなプラットフォームを作っています。結局は生産ラインのすべてのシステムがつながって、色々なものが見えていくというのがIoTなのかなと思っています。

 
-他の産業機器も含めて、全体の稼働監視をしたり、予兆保全したりという流れに入っているということですね。

酒田: そうだと思っています。予防保全と生産性の向上、この2つの面だと思っています。

いろんなデータを使って、例えばある品質、いかに品質をあげるか、さらにそれをキープするために「このデータの時に上手くいったので、上手くデータを展開して、フィードバックしていきましょう」という機能になっていくと思います。

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)
ABB株式会社 ロボティクス&モーション事業本部 ロボティクス事業部 カスタマーサービス部 部長 酒田 豊氏

 
-色々な工場の現場を知っていくということですよね。

酒田: ええ。ただ、お客様は非常に厳格なセキュリティポリシーをお持ちの場合が多いので、ABB独自のセキュリティで組んで、上手くコントロールしながらやっています。

お客様には必ず「セキュリティは大丈夫ですか」と聞かれますが、弊社では、自信を持って、万全な体制を作っていますので問題ないと答えます。

酒田: 先ほどの説明が、5つのファンクションになっています。

今はまだ、ロボットに特化したファンクションになりますが、「コネクテッドサービス」という名称です。ただ「コネクテッドサービス」というのは、ロボットだけではなく、ABB全体で「コネクテッドサービス」にしていこうとしています。

村山: 先行していた分野として、ロボットのニーズが高かったというのもありますが、今後はモータや、モータを制御する機械もどんどんコネクトされていくのが流れです。もちろんそのバックグラウンドでは、人とサービスのスキームも含めて考えられていきます。

酒田: 大事なのは、「色々なデータが取れること」「そのビックデータをいかに格納するかということ」そして、「それをいかに分析するかということ」の3つだと思いますね。そこでクラウドコンピューティングやAI、ディープラーニングが出てくるわけです。

 
-インフラはインフラとして使って、上に乗せるべき思考の部分は、自分たちのノウハウを次々に入れていく考えだということですね。

ただ、色々なことを同じような仕組みでやっていくのは、IoTの概念論的には多分そうなのでしょうが、実際にやろうと思うと、その産業の中に入り込んでないと、何のデータを取ったらいいのかわからないと思います。

御社のように昔から様々な事業分野の中に入っていて、その中の具体的に動く機器を作ってこられた企業だから取れるデータもわかるのですよね。サラッと話されていますが、通常ではわからない部分の、「何を監視して、何をコントロールすれば良いか」ということもおわかりになっているのだと思います。

酒田: 我々はよく「メーカーとして何のデータを取ったら良いのか教えてもらいたい」と質問されます。

 
-完全にシミュレーションできるぐらいなので、ロボットアームのCADデータも持っているし、コントローラのプログラムも全部持っているから再現できるわけです。

あれだけデータとプログラムの塊が存在していて、何でも取れますよと言われたら、お客様は何のデータを取ったら良いのかわからないと思います。全てのログを取った日にはもう見る気がなくなります。

酒田: はい、莫大な量です。ロボットの中の基盤やら、何やら色々なものあるのですが、実際そこから様々なログがとれます。

中には、どうでもいいログも当然あり、一方で、ある一瞬の大事なログもあります。問題が起こった場合、問題が起こった前後に非常に大事なログが、よくあるのです。止まる一瞬手前でなにか問題が起きているというログを取れればいいのかなと思っています。

 
-結局は、何のデータを取ったらいいかというのは、やっている人にしかわからないという部分が大きいのかなと思います。

酒田: そうですね。

着実につなげていく

第4次産業革命でキーとなるのはコントロールルーム ーABBインタビュー(前編)

 
-将来に向けての取り組みを教えてください。

酒田: とにかく今は、着実につなげていくことです。以前、ロボットにはコネクションボックスのような、その接続用の機器が必要だったのですが、今はロボットに関していえば内蔵されていますので、LANケーブル1つでつながる 手軽さです。

今後は、データ収集や、その格納と分析が課題ですので、AIなどの活用も視野に入れています。既に10年前から蓄積された膨大なデータがありますので、プラスアルファで広げていこうと考えています。

ロボット自体もハードウェアとしても次々に新しい分野で使われるケースが増えていきます。

従来のお客様に、より新しいものを提供するやり方と、新しい分野でロボットそのものも新たな使われ方するので、その中で見えてくるやり方の両方があります。

そのようなぼんやりしているところが、どんどん形になってきています。新しい動きを加速することが次々に起きてくると面白いと思います。

 
-本日はありがとうございました。

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