東京エレクトロン デバイス、データ解析からロス要因を特定して現場改善を支援する「即日始動!工場DXパッケージ」を提供開始

製造現場の改善プロセスのDX化は多くの企業が関心を持っている反面、実現には大きく3つの課題があった。「課題の抽出(なにから取り組むべきかという悩み)」「課題の原因調査(データ分析作業と成果)」「改善効果の可視化と横展開」である。これらは1つの改善プロセス内の課題であり、一連の課題を連携して解決できる環境(DXツール・システム)が求められている。

また、製造現場の主な生産ロス要因には「設備の故障」「刃具交換」「チョコ停」「制御不良」「環境影響」「調整ミス」などがある。

東京エレクトロン デバイス株式会社は、製造業の現場改善を支援する「即日始動!工場DXパッケージ」を開発し、提供を開始した。
東京エレクトロン デバイス、データ解析からロス要因を特定して現場改善を支援する「即日始動!工場DXパッケージ」を提供開始
同パッケージは、設備の故障や刃具交換など生産ロスにつながる状況をデジタルで可視化、ロス要因をデータ解析から特定し、改善策を現場に反映する。

具体的には、DXツール「工場のデジタル化ツールCX-D」用いて、工場内の多様な設備やセンサーと接続しデータを収集し記録する。単にデータ収集をするだけでなく、データ取り始めから利用できる「クイックAI異常検知機能」により「いつもと違う」を検知する。いつもと違う挙動と現場課題をデジタルデータでつなげ真の課題を抽出する。ITやデータ分析の専門知識、プログラミング開発は不要で、画面からの設定作業ですぐに利用できる。

また、異常検知・要因調査・状態診断の分析作業をDXツール「現場業務の改善ツールCX-M」が1台で対応し、設備の予知保全、製造工程の異常検知、品質不良の要因をデジタルデータから調査し、分析結果など、生産ラインの良否判断に用いる情報を可視化し、改善検討作業の質の向上に寄与する。

さらに、従来のデータ分析専門家による分析作業やエンジニアによるプログラム開発作業を自動化できるため、ものづくり現場の技術者が本来の業務に専念でき、現場業務の改善を効率化する。

東京エレクトロン デバイス、データ解析からロス要因を特定して現場改善を支援する「即日始動!工場DXパッケージ」を提供開始
製造現場の改善プロセスと工場DXパッケージ
2つのDXツールを連携して活用することで、経験や勘に頼らない安定した工場運営と生産現場の生産ロス削減に寄与する。