三菱ふそう、製造拠点への部品輸送管理最適化システム開発、23年中に本格導入

三菱ふそうトラック・バス（MFTBC）は12月26日､製造拠点への部品輸送管理をデジタルで最適化するシステム「IBL（Inbound Logistics、インバウンド物流）コントロールタワー（仮称）」を開発したと発表した。実証を行った上で2023年内の本格導入を目指す。

「IBLコントロールタワー」は、MFTBCの製造拠点に入構する、主にトラックの部品運搬車両を対象に運用する。具体的には、部品運搬車両にGPS発信機を装着し、車両の位置情報を毎分取得してデータベースに蓄積する。

その上で、現在と過去の位置情報データや道路交通情報を基に、AI（人工知能）を使って部品運搬車両が製造拠点に到着する時刻を10分以内の誤差範囲内で予測。管理担当者に逐次知らせ、遅延発生時の対応を促す。位置情報データは車両を運用する物流業者にも共有し、車両運行側のリスク対応にも役立てる。

システムは、同社の生産現場の生産性と安全を最先端技術で向上させる「Factory of the Future（未来の工場）」プロジェクトの取り組みの1つ。AIによる車両到着時刻予測アルゴリズムの開発は、MFTBCのオープンイノベーションプロジェクト「FUSO GreenLab」のサポートで、韓国の西江大学校の学生チーム「Insight」との共同で行った。

MFTBCでは、トラック車両や産業用エンジンを製造する川崎製作所（川崎市)で、1日に数百台の部品運搬車両が入構する中、これまで電話やメールで行っていた車両の管理をシステムでデジタル化することで、大幅な業務効率の向上と、部品の遅延に起因する生産調整のリスク抑制につなげる。データの蓄積によって継続的な精度向上も可能という。

システムは、最終実証を12月から開始。先行拠点である川崎製作所向け車両に対して、2023年内の導入完了を目指す。その後、部品を製造するMFTBC中津工場（神奈川県愛甲郡愛川町）と、MFTBCの100％子会社でバスを製造する三菱ふそうバス製造（富山市）など、国内の他拠点での入構車両にも対象を広げる計画。

また、入構車両数の最適化をにらんで、部品運搬車両の積載効率を自動算出する機能を開発しているほか、取得したGPSデータを部品運搬車両のCO2排出量の算出に活用することにも取り組む。