SUBARU、サトーの入出荷・在庫管理システム「IritoDe」を導入し約47万点の設備予備品をRFID管理で省力化

株式会社SUBARUは、同社の群馬製作所において、株式会社サトーが開発した入出荷・在庫管理システム「IritoDe（イリトデ）設備予備品管理」（以下、IritoDe）を正式に導入し、本格運用を開始したことを発表した。

SUBARUの群馬製作所矢島工場は、フォレスターなど4車種を生産し、年間40万台以上を国内外に出荷する主要な生産拠点だ。同工場では、プレス、ボディ溶接・組み立て、塗装、最終組み立て、完成検査に至るまでの工程を担い、多数の機械設備が稼働している。

生産ラインの安定稼働を維持するため、工場内には約47万点もの機械設備の予備品が保管され、各部署によって管理されている。これらは、定期点検時の交換や、突発的な故障発生時の迅速なライン復旧に不可欠であり、適切な在庫数の維持と保管場所の正確な把握が求められている。

しかし、その種類は素材、サイズ、用途、消費速度がさまざまであり、その膨大な量から、これまでの管理には人手と時間を要するという課題があった。

そこで今回、自動車の開発・生産体制における膨大な設備予備品をデジタルで管理し、省力化と業務効率の向上を実現するため、「IritoDe」とRFIDの導入に至った。

「IritoDe」は、設備修理に必要な交換パーツの欠品をなくし、無駄なパーツの在庫数も最適化させることを目的とし、RFIDを活用して在庫管理を行うパッケージ商品だ。

購入日や品名などをRFIDタグやバーコードラベルに印字・書き込むことで効率的にデータ化し、手書きや手入力によるミスを防止する。RFIDタグを活用することで、非接触かつ一括読み取りが可能だ。これにより、棚卸し・探索・入出庫の作業工数が削減される。

また、「ロケーション」や「期限」ごとなどでの在庫管理が可能なほか、発注点（発注基準数）管理による適正在庫の見極めが可能となり、過剰在庫や欠品による設備の稼働停止を防止する。​

「IritoDe」導入以前は、部署ごとに管理方法にバラつきがあり、また、Excelや独自システムで管理していたため、棚卸作業にも多大な工数がかかっていたのだという。さらに、部署間で予備品を融通する際には、その都度、電話やメールで個別確認を行う必要があり、情報共有に手間がかかるという課題もあった。

今回、RFIDと「IritoDe」の導入により、管理手法の統一化が進み、在庫管理の工数削減に寄与したそうだ。棚卸作業も大幅に効率化され、部署間の予備品共有もスムーズに行えるようになり、全体として生産ラインの安定稼働を実現している。

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